"Miracoli" delle tecnologie di Pietro il Grande o per chi suona la campana

2024 Autore: Seth Attwood | [email protected]. Ultima modifica: 2023-12-16 16:08

Un articolo del mio socio.

"Se i fatti contraddicono la teoria, devi buttare via la teoria, non i fatti".

A. Sklyarov

Nessuno rimane indifferente e i magnifici vasi in pietra dell'Ermitage conquisteranno per sempre con la loro bellezza e la loro fantastica esecuzione. Diaspro, granito, malachite: la varietà di materiali e colori è impressionante. E le solide dimensioni dei vasi, gli elementi insolitamente complessi e la perfetta lucidatura della superficie sollevano molti interrogativi sulle tecnologie dell'epoca. Passiamo dalle sale dell'Eremo ai laboratori di produzione e vediamo come è stato possibile realizzare prodotti così perfetti, avendo una gamma piuttosto ristretta di materiali di produzione e soluzioni tecniche.

Per questo, sono andato appositamente all'Ermitage. Con attenzione, ancora una volta, ho esaminato i reperti e ho trovato anche segni sul "produttore". Così è scritto: "Fabbrica lapidaria di Ekaterinburg". Fermare! Cosa c'entra il taglio con questo?

Granil è (dalla graniglia italiana - briciole, granuli) un nome generico per bicchieri di una composizione speciale frantumati a una certa dimensione. La sfaccettatura viene utilizzata per decorare piastrelle di ceramica, granito ceramico. Il contenitore può essere lucido o opaco, trasparente, smorzato, bianco o colorato, con effetti chandelier o metallici, ecc. Possono essere utilizzati sia per creare un effetto visivo che per conferire determinate proprietà. Cosa c'entra il vetro? Ne parlerò più avanti, in un altro articolo. E la storia ufficiale dice che taglio e sfaccettatura sono le stesse parole radice. E ancora di più: hanno lo stesso significato! Bene, così sia, hanno studiato anche questo in istituzioni speciali, tra loro ci sono medici e professori di scienze storiche e altre. E noi siamo persone semplici. Quindi, ulteriormente. Si scopre che a quel tempo c'erano tre fabbriche di taglio e molatura.

A Ekaterinburg, a Kolyvan nell'Altai ea Peterhof vicino a San Pietroburgo. Puoi leggere di queste fabbriche su Internet. Le molatrici erano azionate da mulini ad acqua. Non ho trovato alcuna informazione sulle mole. Da cosa e come siano stati creati gli abrasivi per la lucidatura di materiali così duri, non lo sappiamo. Ma hanno fatto sia le colonne che i vasi! Così abbiamo fatto anche gli abrasivi. Ma è sorprendente che per tali industrie siano necessari molti di questi materiali di consumo, inoltre, di diverse granulometrie. E per questo, a sua volta, è necessaria una notevole produzione separata e la proprietà della tecnologia. Dopotutto, i materiali abrasivi (quelli con cui levigano e lucidano) devono essere più duri. E la loro elaborazione non è un compito facile. E non se ne parla da nessuna parte. Chiudiamo gli occhi anche su questo. Dopo la rivoluzione del 1917, le fabbriche di Kolyvan e Ekaterinburg cessarono la produzione, rimasero solo le fabbriche di Peterhof, che dopo il 1947 furono notevolmente modernizzate. Anche, più correttamente, ne è stato costruito uno nuovo! L'acqua veniva fornita attraverso un tubo in ghisa, c'erano 2 turbine da 15 cavalli ciascuna, e così via. Com'era la produzione prima? Per fare ciò, è necessario visitare il museo presso la fabbrica Kolyvan. C'è anche un finto macinino lì dentro! Prenderemo in considerazione questo layout.

Quindi questo è il capostipite del tornio! È così che la storia ufficiale spiega la creazione di colonne per la Cattedrale di Cristo Salvatore a Mosca e persino per la Cattedrale di Sant'Isacco! Tutto è facile e semplice! Il mulino ad acqua fa girare gli ingranaggi, azionano l'albero con una trasmissione a cinghia e quello, a sua volta, l'asse del capostipite del tornio. Ma i calcoli ingegneristici stanno portando l'unico neo, in questo dolce barile di miele. Le colonne per la Cattedrale di Cristo Salvatore erano lunghe più di tre metri, e anche di più per la Cattedrale di Sant'Isacco. E quando calcoliamo il peso degli spazi vuoti, otteniamo un problema: ogni pezzo grezzo è almeno più di 2 tonnellate.

Il modello è già installato sul modello. Come fa un asse di legno a trattenere un blocco di pietra così pesante? Sui torni moderni, viene utilizzato un dispositivo molto potente per fissare una parte (un mandrino) e non solo stringe il pezzo in lavorazione alle estremità, ma lo stringe anche con "dita" come un polpo!

mandrino del tornio

La parte fissata A del modello viene semplicemente fissata su entrambi i lati da un asse di legno. Non caviamo, è solo un layout, chiudiamo gli occhi su quello. Chiudiamo gli occhi sul fatto che uno degli assi di bloccaggio dovrebbe muoversi orizzontalmente. Come prima "scacciare" e dopo aver installato il pezzo, "stringerlo".

E sul modello ci viene mostrata una rigida, già con una parte fissa, una rettificatrice. Non troviamo difetti nel diametro degli assi allo stesso modo. C'erano altri alberi, quelli forti. Dio li benedica, con questi errori. Ma ciò che non è perdonato dalla resistenza ai materiali e dall'ingegneria è un errore di calcolo nell'attrito. In questo caso, la trasmissione a cinghia deve ruotare un pezzo di 2 tonnellate o più! E tutto a spese del mulino ad acqua. Senza tener conto che le superfici in legno saranno esse stesse levigate dal nastro, la già scarsa efficienza diminuirà ancora di più. Ma si può presumere che, se necessario, l'albero e le cinghie siano stati cambiati nel tempo. Ma il principale errore di calcolo di questo layout (e, di conseguenza, dell'intera tecnologia proposta) sono gli assi su cui ruota il pezzo! Sotto il peso del pezzo, nei punti di rotazione degli assi, l'attrito è così grande che sono necessari sforzi titanici per farli ruotare.

Se, per facilitare la coppia, creiamo uno spazio tra l'asse e la colonna verticale, l'asse non tratterrà più il pezzo e cadrà. E se lo forziamo a ruotare, il carico sugli assi di legno funzionerà per un breve periodo di tempo (secondo stime preliminari, non più di 10 minuti). Ne consegue che questo macinino potrebbe non funzionare. E, quindi, fu su questa mola che non furono fatte le colonne per tutte queste cattedrali.

Ora diamo un'occhiata a un altro grinder. Da un grande albero, una trasmissione a cinghia faceva ruotare piccoli alberi fissati in pendoli di legno sospesi e trasmetteva la coppia alla mola. È di nuovo tutto facile e semplice? Non! Per trasferire la rotazione, il nastro deve essere sempre tenuto teso. E poi si scopre che possiamo macinare solo alla distanza della cinghia tesa. Inoltre, siamo obbligati a fornire la tensione della cinghia con le nostre mani. Allo stesso tempo, assicurarsi che la mola sia premuta contro il pezzo. La velocità di rotazione del mulino ad acqua era in media da 60 a 150 giri/min! Lo strumento moderno è di circa 1000.

Non trovo nemmeno da ridire sul metodo di trasferimento della rotazione alla seconda mola (che la figurina tiene in una maglietta rossa) - lo schema per ruotare la cinghia di 90 gradi non è mostrato (e ciò richiede un dispositivo speciale, ma con conseguente ulteriore perdita di efficienza). Per lo meno, puoi macinare con questo dispositivo. Ma solo in linea retta. E spostando costantemente il pezzo avanti e indietro. E il processo di lucidatura prevede almeno 10 passaggi successivi con diverse granulometrie abrasive! Ora una domanda! Come lucidare un vaso? Torcere, ruotare e inclinare? Cioè, si scopre che i prodotti, a volte raggiungendo diverse tonnellate, si spostavano nello spazio come voleva il maestro? Pertanto, questa smerigliatrice non poteva lucidare i vasi dell'Ermitage! I calcoli preliminari sono stati eseguiti utilizzando programmi di ingegneria speciali. Questi programmi vengono utilizzati per creare meccanismi moderni ad alta tecnologia. Tutte le applicazioni simulate di questi grinder hanno dato risposte negative. Inoltre, studiando il meccanismo di queste rettificatrici, non sono state prese in considerazione molte carenze (e sempre a favore della storia ufficiale!). E alcuni di questi, come la mancanza di produzione di materiali abrasivi, la durezza di alcuni materiali lavorati è vicina alla durezza del granito (e questo è già un grosso problema!), L'impossibilità tecnologica di lucidare e levigare elementi complessi di vasi (bordo convesso, scanalature, petali) si riduce generalmente a non vi è alcuna operatività di questa tecnologia in questa materia. Questa tecnologia può essere tranquillamente chiamata "la favola di Munchausen". I visitatori dei musei non esperti nei dettagli tecnici ascoltano con oblio le storie colorate delle guide.

È più facile credere che "è stato fatto con facilità" e passare silenziosamente alla mostra successiva, piuttosto che obiettare e aver paura di sguardi e conversazioni di traverso, come come osi discutere - tutti credono, e tu sei così intelligente qui? Ecco come ci raccontano della consegna di un vaso zar da 19 tonnellate dal vaso macinatore Kolyvan a San Pietroburgo: “Il 19 febbraio 1843, un treno di cavalli bardati a una slitta speciale (da 154 a 180, a seconda sul terreno) ha portato la ciotola da Kolyvan a Barnaul, quindi al molo Utkinskaya del fiume Chusovaya. Abbiamo caricato la ciotola su zattere in dettaglio e ci siamo diretti lungo il fiume Chusovaya fino al fiume Kama, dal fiume Kama al fiume Volga, lungo il fiume Volga con chiatte, quindi lungo il canale di tangenziale fino al fiume Neva”. In primo luogo, hanno realizzato una slitta speciale (hanno perso tempo, fatica, materiali) e hanno trascinato 150-180 cavalli in una squadra. Con così tanti cavalli, abbiamo un problema di sincronicità. E poi, arrivato al fiume, la ciotola è stata smontata nelle sue parti componenti e smontata su zattere.

Dov'è la logica??? Ne arrotoliamo uno quadrato, ne indossiamo uno rotondo. Perché, anche da bambini, abbiamo dubitato della veridicità delle storie del barone Munchausen, e crescendo crediamo in queste sciocchezze? Se il vaso era pieghevole, perché rompere un monolite di oltre 30 tonnellate, trascinarlo su montagne e burroni e quindi creare non un vaso solido, ma da parti ??? “I lavori iniziarono nel febbraio 1828. Con l'aiuto di 230 operai, la pietra è stata estratta fino al capannone in muratura e portata ad un'altezza di un metro. Circa 100 artigiani furono impegnati nella lavorazione primaria del monolite, dopo di che nel 1830 fu posata la pietra sui tronchi e manualmente, con l'aiuto di 567 persone, trasferì il blocco di 30 verste a Kolyvan. 567 persone hanno trascinato il monolite, in modo che in seguito, già in fabbrica, lo facessero a pezzi. CINQUECENTO SESSANTA SETTE PERSONE!!! Hanno trascinato il grumo. CENTOOTTANTA CAVALLI!!! Hanno trascinato un vaso. Come suona ?! Plausibile! E poi, dopo tali sforzi, furono smontati in parti e caricati su zattere …

È tutto. Tutta salute e una mente brillante!